1. TON

Der hauptsächlichste Rohstoff der Töpfer ist der Ton.
Die Tonarten sind durch Verwitterung von Aluminiumsilikaten wie Feldspat und auch von Silikatgesteinen wie Granit, Gneis, Glimmer und Porphyr entstanden.
Diese Bestandteile wurden durch Wind oder Wasser vor vielen 100 Jahren fort getragen und zerrieben. Es entstand dadurch der Ton, der auf dem Wege seiner Entstehung noch verschiedene Farben annahm, wie grau, rot, blau, schwarz oder grün. Diese Einfärbungen entstanden durch verschiedene Oxide, wie Kupfer, Eisen oder Mangan, die dem Ton auf natürliche Art zugemischt wurden. Die Tone, die nach ihrer Entstehung gefunden wurden, liegen meist 30 bis 300 m tief. Vielmals wurden sie beim Kohleabbau oder bei tieferen Grabungen gefunden.
Ton, der an der Stelle gefunden wird, wo er entstanden ist, nennt man Kaolin oder Tonerde. Er ist sehr sauber, also ohne Zusätze von Oxiden, und wird daher zur Porzellanherstellung verwendet. Wie man aus dem Versatz von Porzellan sieht, ist der Hauptbestandteil mit 50 % die Tonerde, jeweils weitere 25 % sind Quarz und Feldspat.
Die Tone und Kaoline sind im feuchten Zustand mehr oder weniger plastisch und fühlen sich fettig an. Dadurch erhalten sie ihre Plastizität. Beim Trocknen ziehen sie sich zusammen; beim Erhitzen schwinden sie und verlieren hierbei ihre Bildsamkeit und ihre natürliche Farbe. Diesen gesamten Prozess nennt man Schwindung.
Die Gesamtschwindung kann zwischen 8 % bis 15 % liegen. Die hergestellten Tonsachen werden also kleiner.

In Waldenburg gab es laut der geologischen Karte keine Tonvorkommen.
Alte Überlieferungen besagen, dass z. B. beim Wasserleitungsbau der Altenburger Straße oder beim Roden von Baumstümpfen im Kirchenholz Waldenburg Altstadt oft Tone gefunden wurden.
Im alten Meisterbuch ist im Jahr 1662 vermerkt, dass die Meister einen neuen Tonberg in Frohnsdorf gesucht haben. Es sei dies von Frohnsdorf her der Fünfte gewesen, demnach waren im Laufe der Jahrhunderte bereits vier Tonlager erschöpft worden. Die Tongruben waren früher im Besitz der Bauern, die man deshalb Tonbauern nannte.
Der Ort Frohnsdorf liegt bei Göpfersdorf und gehörte früher zu Sachsen Altenburg, jetzt Thüringen. Der Weg, auf dem Töpferton von Frohnsdorf geholt wurde, nannte man die Tonstraße. Tonfuhren wurden früher vom Wegzoll befreit, da die Töpfer Ofen- oder Brennzins an die Herrschaft zahlten, gleichzeitig gab es eine Geleitsfreiheit.

2. TONABBAUGEBIETE

Für Sachsen und die Waldenburger Töpfer war das Dorf Frohnsdorf das wichtigste Tonabbaugebiet.
Frohnsdorf war eine sächsische Enklave im Thüringer Land und lag ca. 5 km von Waldenburg entfernt.
In Frohnsdorf wurde hauptsächlich weißer Ton in verschiedenen Schichten abgebaut. Es waren fettige und magere Schichten, also mit viel Kaolin oder Sand (Quarz).

Weitere Abbaugebiete waren:
 

In allen Tonabbaugebieten wird hier von weiß bis farbig abgebaut.

In der heutigen Zeit gibt es nur noch wenige Tonabbaugebiete. Frohnsdorf musste, aufgrund der hohen Investitionen, für eine Erschließung geschlossen werden.
Die meisten Töpfer beziehen jetzt ihre keramische Masse fertig aufbereitet aus dem Westerwald. Dieser Ton ist in 10-kg-Paketen verpackt und hat eine hohe Plastizität. Die Brenntemperatur liegt bei 1000°C - 1300°C in den Farben weiß, braun, lederfarben, rot und schwarz. Die Farbpalette wird ständig erweitert, indem verschiedene Oxide beigemischt werden.
Wir unterscheiden zwischen unschamottiertem Ton (Drehton) und Ton mit Schamotteanteil (schon einmal gebrannter Ton). Der Schamotteanteil beträgt zwischen 10% und 40% und einer Körnung von 0,2 und 2,0 mm. Diesen Ton verwendet man zum freien Aufbauen und zur Plattenherstellung. Durch die Schamotte können bei verschiedenen Bearbeitungsmöglichkeiten, z.B. Kratzen, interessante und schöne Oberflächen erzielt werden.
Weiterhin werden noch Gießton (trocken und verflüssigt), Paperclay und Porzellanmassen angeboten.
Die Tongruben sind heute fast alle zum Tagebau ausgebaut worden. Der Ton liegt schichtweise, er ist fest, noch unplastisch. Wird er mit Wasser verflüssigt, entsteht ein Tonbrei. Diesem Tonbrei werden alle Verunreinigungen und das Wasser in einer Filterpresse wieder entzogen und wir erhalten die "Tonkuchen". Diese Tonkuchen werden anschließend durch eine Walz- und Knetmaschine gelassen (Vakuumpresse genannt), wo die Tonhubel entstehen (geläufigste Abpackung 10 kg).
Der Vertrieb von all diesen Tonen erfolgt in unserer Werkstatt.

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Was ist Paperclay?

Paperclay ist eine dickflüssige bis plastische Masse aus Ton, Papierbrei und Wasser. Der Anteil von Ton in dieser Mischung ist höher als der Anteil von Papier, weswegen daraus geformte Gegenstände im Ofen gebrannt werden können, ohne dass sie beim Verbrennen der Papieranteile zerfallen. Mit einer derart aufbereiteten Masse ist es möglich, Skulpturen bis zu einer Dicke von ungefähr 7,5 cm zu modellieren, wobei die Wandung ganz unregelmäßig sein kann. Der im Rohzustand sehr belastbare Paperclay kann in mehreren Schichten feucht auf trockenen Untergrund aufgebracht und fast in jedem Stadium der Formgebung verändert werden. Das Endergebnis nach dem Brennen und Glasieren ist gegebenenfalls von einem Objekt aus herkömmlichem Ton nicht zu unterscheiden. Andererseits aber ermöglicht Paperclay künstlerische Gestaltungen, die mit herkömmlichem Ton bisher nicht zu verwirklichen waren.
Paperclay ist ein faszinierendes Ergebnis neuster Entwicklungen in der Keramik. Es ist einfach im Gebrauch. Dank seiner Leichtigkeit ist er zum Beispiel besonders geeignet für Wandinstallationen oder feinste Skulpturen.

Von Rosette Gault: Paperclay - Ein neues Material und seine Verwendung

Paperclay-Masse erhalten Sie in unserer Werkstatt zum Preis von 9,70 EUR - 10-kg-Hubel.

Was sind Gießmassen und wie werden sie hergestellt?

Gießmassen werden aus verschiedenen Tonmehlen gemischt. Sie können pulverförmig oder flüssig sein. Beim Aufbereiten der pulverförmigen Gießmassen muss das Verhältnis Tonmehl, Wasser und Verflüssiger genau stimmen. Auf 100 kg Trockenmasse gibt man 35-40l Wasser und setzt 0,2-0,3 % Verflüssiger (bestehend aus Gießfix und Dolaflux) hinzu. Diese Komponenten werden mit einem Rührgerät gut vermischt. Das zu erzielende Litergewicht sollte zwischen 1,95 und 2,00 kg liegen. Zum Messen der Dichte kann auch ein Aräometer verwendet werden. Der Idealwert für Gießmasse berträgt 60 Bé. Wenn dieses Gewicht nicht erreicht wird, muss Wasser oder Gießfix zugegeben werden. Um eine gute Qualität beim Gießen zu erzielen, braucht man trockene Gießformen, das Mischungsverhältnis der Gießmasse muss stimmen und die Standzeiten müssen eingehalten werden.

Gießmasse erhalten Sie in unserer Werkstatt als Trockenmasse 50 kg 40,00 € oder als Fertigmasse im 10 kg-Eimer 10,20 € in den Farben weiß oder rot.

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Wie werden Gefäße gegossen?

Das Gießverfahren beruht darauf, dass flüssige Tonmasse in die Gipsformen gegossen wird. An der Innenwand der Gießform (Gipsform) setzt sich Tonmasse ab. Nach einer bestimmten Standzeit entsteht die notwendige Scherbenstärke. Danach wird die überflüssige Tonmasse angegossen. Sobald der Formling verfestigt ist, wird er aus der Form herausgenommen.

Mit dem Gießverfahren lassen sich alle komplizierten Formen herstellen, auch solche mit reliefartigem Dekor, Figuren usw.
Beim Gießverfahren ist man nicht an die runde Form gebunden, man kann z. B. Henkel und Tüllen gleich mit angießen.

Das Gießverfahren ist eine relativ junge Technologie. 1790 wurde es in Tournay / Frankreich erfunden und angewendet.
Das Gießverfahren war fast 100 Jahre lang Betriebsgeheimnis der französischen Hersteller und fand erst 1891 allgemein Verbreitung.

In der nächsten Lade berichten wir über das Schmücken der Scherbenoberfläche durch Überzüge.

Schmücken der Oberfläche des Scherbens

Zu den Tätigkeiten des Töpfers gehört die Verschönerung der Gegenstände durch ganzes oder teilweises Überziehen der Oberfläche mit andersfarbigem Ton. Dieser wird in flüssiger Form aufgetragen und heißen Engoben oder Begüsse.

Das Engobieren besteht darin, die Gefäßoberfläche zu veredeln und ihr ein schöneres Aussehen zu geben. Engoben kann man selbst herstellen, indem man lufttrockenen Ton mit Wasser zu einem Tonschlicker aufbereitet und ihm dann Farbmengen in Form von Oxide oder Farbkörpern zumischt. Die Zumischung kann zwischen 5% und 50% liegen, je nachdem wie intensiv der Farbton sein soll.

Um ein Abplatzen zu vermeiden, sollten es zum Einfärben gleiche Grundtone sein, um eine gleiche Schwindung zu erzielen.

Die Engoben können getaucht, begossen oder mit dem Pinsel oder Malhörnchen aufgetragen werden. Für eine bessere Haftbarkeit ist der Scherben im lederharten Zustand zu bearbeiten.

Für Sinderengoben verwendet man Tone mit einem hohen Glimmergehalt. Sie sind daher sehr alkalisch und flussmittelwirksam. Diese Oberflächen sind rote und schwarze Tonüberzüge der griechischen Gefäße und die "terra silligata" der Römer.

Glanz und Glasuren

Die Bezeichnung "Glasur" ist üblich, wenn Glas auf eine keramische Unterlage aufgeschmolzen wird. Glasur und Scherben verschmelzen beim Brennprozess an den Berührungsflächen innig miteinander. Das geschieht ohne große Komplikationen, da beide Werkstoffe - Scherben und Glasur - gleicher silikatisch, oxidischer Natur sind. Glasurschichten können unterschiedlich dick aufgelegt werden. Angefangen von hauchfeinen Überzügen, wie es die Salzglasur ermöglicht bis hin zum mehrschichtigen Auftragen ist alles möglich. Viele Glasureffekte hängen mit der Auftragstechnik zusammen. Besonders wichtig ist Glasurüberzug dann, wenn es sich um Erzeugnisse mit poröser Scherbenbeschaffenheit handelt, wie Töpferware und Steingut. Hier hat die Glasur nicht nur die Funktion eine glatte Oberfläche zu schaffen, sondern auch den porösen Scherben zu dichten. Die farblosen Glasuren schmücken nicht nur durch ihren Glanz und die glatte Oberfläche, sondern tragen auch dazu bei, die darunter liegenden Schichten - Engoben oder Unterglasurfarben - richtig zu entwickeln und zur Geltung zu bringen. Glasuren können durch Zusatz keramischer Farbstoffe (Oxide, Farbkörper) eingefärbt werden, wodurch eine große Palette farbiger Glasuren erreicht werden kann. Bei deckenden Glasuren (Mattglasuren) besteht auch die Möglichkeit diese unterschiedlich einzufärben. Hierbei können gute, farbige und opake Oberflächen entstehen.

Glasurtechniken

Beim Glasieren geht es darum den Gegenstand mit einer gleichmäßig dicken Glasurschicht zu überziehen. Dafür können verschiedene Techniken angewendet werden.

Beim Tauchen wird das Gefäß in den Glasurbrei völlig eingetaucht. Für dieses Verfahren wird ein ausreichend großes Gefäß für die Glasur benötigt. Große Keramikgegenstände, z.B. Bodenvasen oder Ziertöpfe, werden zunächst innen mit Glasur ausgegossen und anschließend bis zum äußeren Gefäßrand getaucht. Um zu vermeiden, dass sich die Glasur absetzt ist es wichtig diese oftmals aufzurühren. Geschieht das nicht, würde sich an der Oberfläche ein Wasserfilm bilden und das hat zur Folge, dass der obere Gefäßrand zu dünn glasiert würde.

Eine weitere Technik ist das Spritzen. Mit Hilfe eines Spritzapparates können übergroße Gefäße mit Glasur überzogen werden. Hierbei kann der Glasurvorrat restlos genutzt und aufgebraucht werden.

Bei kleineren Objekten kann die Glasur durch begießen oder Pinseltechnik aufgebracht werden. Dies hat zum Vorteil, dass man nur kleine Glasurmengen benötigt.

In der nächsten Lade berichten wir über die Vorgänge bei der Glasurbildung.

RAKU - Glasieren und Brennen

Das charakteristische für das Raku-Brennen ist, dass Werkstücke in einem Ofen in kurzer Zeit auf ca. 950 Grad erhitzt werden und dann mit einer Zange glühend aus dem Ofen geholt werden. Durch den enormen Temperaturschock entstehen in der Glasurschicht Risse. Nach etwa zehn bis fünfzig Sekunden, abhängig von der Größe des Gegenstandes, wird das Gefäß in eine Tonne mit brennbarem Material gesetzt. Das können z.B. Sägespäne, Gräser oder Heu sein. Die Tonne wird dann mit einem Deckel verschlossen und es bildet sich nun darin starker Rauch. Dieser Rauch dringt in die entstandenen Glasurrisse und gibt den Glasuren die verschiedensten Farbtöne. Wo keine Glasur ist, bildet sich eine graue bis schwarze Schicht.

Der Ursprung des Raku liegt bei der Teezeremonie der japanischen Zen-Kultur aus dem 16. Jahrhundert. Die Technik wurde früher ausschließlich für Teeschalen benutzt, die sich im Gegensatz zum heutigen Raku-Geschehen über Amerika nach Europa zu einer freieren Kunstform entwickelt hat. Durch die verschiedenen Varianten der Raku-Technik ist die Bedeutung von Raku zur Ungezwungenheit, Gemütlichkeit, Freude und Glück geworden. Durch die vielen Möglichkeiten der Herstellung von Raku-Objekten vermittelt jedes entstandene Stück etwas Einzigartiges, nicht Wiederholbares.

Einen Rakubrand können Sie in einem unserer Töpferkurse (siehe auch unter Veranstaltungen) live miterleben." Zur Bildergalerie, Rakubrand

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Um den Ton fest und Wasser undurchlässig zu bekommen, musste er gebrannt werden.
Der älteste Ofen war der Meilerofen. Brenngut und Heizmaterial wurden miteinander aufgeschichtet, mit einem lehmigen Erdmantel umkleidet und dann abgebrannt.
Um immer höhere Brenntemperaturen zu erzielen wurden die Ofensysteme ständig weiterentwickelt. So entstanden Ziegelofen, Birnenofen, Glockenofen, Feldbrandofen, Kasseler Ofen, Altdeutscher Steingutofen, Steinzeugofen, Rundofen, Kammerringofen, Tunnelofen, Muffelofen, Elektro-Keramikbrennofen und Porzellanrundofen. In Waldenburg gab es früher Kasseler Öfen und Steinzeugöfen. In der Produktionsstätte in der Töpferstraße 8 wurde im Kohle-Rundofen Steinzeug gebrannt. Dieser Ofen hat ein Fassungsvermögen von 10-14 m³.In einem dieser Öfen wird auch heute noch einmal im Jahr, im Rahmen eines Symposiums, gebrannt. In die 1m dicken, aus Schamottesteinen gemauerten Ofenwände wurden Züge eingebaut, da hier mit überschlagener Flamme gebrannt wurde. Der Ofen wurde von vier Feuerstellen aus kontinuierlich mit Kohle oder Holz beheizt. Die Flamme umstreicht die Ware und zieht durch die Züge in den Wänden nach oben in den darüber liegenden kleinen Oberofen und von dort aus durch den Schornstein ab. Der gesamte Brennvorgang dauerte 32 bis 36 Stunden und war für die Arbeiter sehr anstrengend.

Nachdem Einlegen der Gefäße in den Rundofen wird die Ofentür zugemauert und mit Lehm verschmiert. Nach einer Brennzeit von ca. 36 Stunden ist die eingestapelte Ware im Ofen zur Weißglut erhitzt. In den Seiten und der Tür des Ofens befinden sich Schaulöcher. Dort werden Segerkegel eingebaut. Diese Kegel sind Silikatgemische und sie fallen bei einer bestimmten Temperatur um. Deshalb gibt es die Kegel für alle möglichen Temperaturen. Wir brauchen für den Kohleofen-Brand die Kegel Nr. 8 -1270°C, Nr. 9 - 1280°C, Nr. 11 - 1320°C. Sind die Kegel gefallen ist die Brenntemperatur erreicht. Danach werden aus dem Schauloch in der Tür Brennproben gezogen. Brennproben sind kleine Vasen, die mit Glasur versehen sind. Anhand der Glasur kann man erkennen ob diese ausgeflossen ist und der Brand abgeschlossen werden kann. Jetzt folgt die Abkühlungsphase. Der Ofen muss langsam abkühlen, da sonst die Gefäße reißen würden. Diese Phase dauert ca. 6 Tage, dann kann der Ofen langsam geöffnet werden.

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